Whatsapp
Kamakailan ay nakumpleto ng Whole Chain Tech ang buong pag-upgrade ng production management system nito sa pormal na pagpapatupad ng 5S site management, standardized operating procedures (SOP) at lean production system sa buong production facility nito, bilang bahagi ng pangmatagalang diskarte nito upang mapahusay ang kalidad ng produkto, mapabuti ang kahusayan sa produksyon at suportahan ang lumalawak nitong negosyo sa pandaigdigang pag-export.
Bilang isang propesyonal na tagagawa ng mga hydraulic trailer at quick-swap box body na kasalukuyang lumalawak sa mga merkado sa ibang bansa kabilang ang US at Central Asia, inilunsad ng kumpanya ang 3-buwang proyekto sa pag-optimize ng produksyon upang matugunan ang mas mahigpit na kalidad ng katatagan at mga kinakailangan sa pagiging maaasahan ng paghahatid ng mga internasyonal na kliyente, pati na rin ihanay ang mga proseso ng produksyon nito sa mga pandaigdigang pamantayan sa sertipikasyon ng pagmamanupaktura. Ang pag-upgrade ay sumasaklaw sa lahat ng pangunahing yugto ng produksyon mula sa papasok na hilaw na materyal na inspeksyon, pagputol, hinang, pagpupulong, pagsubok sa pagganap hanggang sa tapos na packaging ng produkto.
Ang sistema ng pamamahala ng site ng 5S ay ang pundasyon ng pag-upgrade, na nakatuon sa pag-aayos ng palapag ng produksyon upang alisin ang mga hindi kinakailangang basura at mabawasan ang mga panganib sa pagpapatakbo. Nakumpleto na ng kumpanya ang buong pag-uuri, pag-straightening, paglilinis, standardisasyon, at pagsasanay ng mga kawani sa lahat ng istasyon ng produksyon: ang mga tool at kagamitan sa welding at assembly station ay naka-imbak na ngayon sa malinaw na minarkahang mga fixed position, ang mga hydraulic component at standard na bahagi ay ikinategorya at nilagyan ng label ayon sa detalye, at ang regular na mga iskedyul ng paglilinis ay ipinapatupad upang mapanatili ang isang dust-free na kapaligiran sa produksyon, lalo na para sa precision hydraulic system assembly station. Binawasan na ng pagpapatupad ng 5S ang karaniwang oras na ginugugol ng mga manggagawa sa paghahanap ng mga tool at materyales ng 35%, at inalis ang panganib ng paggamit ng mga maling bahagi dahil sa hindi organisadong imbakan. Ang lahat ng mga pangunahing proseso ng produksyon ay mayroon na ngayong mga pormal na standardized operating procedures (SOP) na may malinaw, nasusukat na mga kinakailangan sa operasyon at mga pamantayan ng kalidad, na inaalis ang mga pagbabago sa kalidad na dulot ng mga pagkakaiba ng karanasan ng indibidwal na manggagawa. Ang kumpanya ay nakabuo ng mga SOP para sa 12 pangunahing yugto ng produksyon kabilang ang steel cutting, box body welding, hydraulic system installation, lifting performance testing at quick-swap mechanism calibration, na may mga tiyak na masusukat na pamantayan tulad ng welding seam height requirements, hydraulic system torque values, 30 minutong pressure holding test specifications at 0.5mm precision tolerance para sa quick-swap alignment. Nakumpleto ng lahat ng kawani ng produksyon ang mandatoryong pagsasanay at pagtatasa ng SOP upang matiyak ang pare-parehong operasyon sa lahat ng shift.
Nakatuon ang lean production system sa pag-aalis ng lahat ng anyo ng non-value-added na basura sa buong proseso ng produksyon upang mapabuti ang kahusayan at bawasan ang mga gastos. Na-optimize ng kumpanya ang layout ng linya ng produksyon nito upang bawasan ang hindi kinakailangang paghawak ng materyal sa pagitan ng mga proseso, nagpatupad ng modelo ng produksyon na nakabatay sa pull na nakahanay sa aktwal na mga kinakailangan sa pag-order upang mabawasan ang labis na imbentaryo ng mga natapos na produkto at hilaw na materyales, at nagtatag ng patuloy na mekanismo ng pagpapabuti para sa lahat ng empleyado na magsumite ng mga mungkahi sa pag-optimize. Ang mga karaniwang waste point gaya ng labis na scrap cutting ng bakal, idle waiting time sa pagitan ng mga proseso at rework ng mga may sira na produkto ay nabawasan nang malaki pagkatapos ng pagpapatupad.
Ang pinagsama-samang pag-upgrade ay nakapaghatid na ng mga masusukat na resulta pagkatapos ng isang buwan ng pormal na operasyon: ang first-pass na rate ng kwalipikasyon ng produkto ay tumaas mula 92% hanggang 97.5%, ang kabuuang kahusayan sa produksyon ay bumuti ng 12%, ang basura ng hilaw na materyales ay nabawasan ng 18%, at ang rate ng paghahatid ng order sa oras ay umabot sa 100%. Tinutulungan din ng standardized production system ang kumpanya na matugunan ang mga kinakailangan sa production management system para sa mga internasyonal na sertipikasyon kabilang ang mga marka ng US DOT at EU CE, na naglalagay ng matatag na pundasyon para sa pagpapalawak ng pandaigdigang pag-export nito. "Ang pagpapatupad ng 5S, SOP at lean production ay hindi lamang isang pormal na ehersisyo sa pamamahala, ito ay isang praktikal na pag-upgrade na direktang nagpapabuti sa kalidad ng aming produkto at kahusayan sa pagpapatakbo," sabi ni Zhang Ming, Production Supervisor sa Whole Chain Tech. “Pinakamahalaga, tinitiyak ng mga standardized na proseso ang pare-parehong kalidad ng aming mga pangunahing produkto, lalo na ang katumpakan ng pagkakahanay ng aming quick-swap box body, na nagsisiguro ng 100% na pagpapalitan ng mga box body sa iba't ibang hydraulic trailer at Type II pickup chassis, na isang pangunahing competitive na bentahe ng aming mga produkto." Patuloy na i-optimize ng Whole Chain Tech ang production management system nito sa patuloy na batayan, na may mga planong ipakilala ang mga digital production monitoring tool sa ikalawang kalahati ng 2026 para higit pang mapabuti ang transparency ng produksyon at kalidad ng traceability.
